Le système d'alimentation du moule à injection en plastique

Le système d'alimentation , également connu sous le nom de système de coureur, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un coureur, d'une porte et d'une cavité froide. Il est directement lié à la qualité de moulage et à l'efficacité de production des produits en plastique.

1. Spue

Il s'agit d'un canal dans le moule qui relie la buse de la machine d'injection au coureur ou à la cavité. Le haut de la carotage est concave pour se connecter avec la buse. Le diamètre de l'entrée du canal principal doit être légèrement plus grand que le diamètre de la buse (0,8 mm) pour éviter le débordement et empêcher les deux de bloquer en raison d'une connexion inexacte. Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre de la palette doit se développer vers l'intérieur à un angle de 3 ° à 5 ° pour faciliter la démoulement de l'excès dans le chemin d'écoulement.

2. Beaucoup de limace froide

C'est une cavité à la fin de la sprue pour attraper le matériau froid généré entre les deux injections à l'extrémité de la buse, afin d'éviter le blocage du coureur ou de la porte. Une fois que le matériau froid est mélangé dans la cavité, la contrainte interne est facilement générée dans le produit fabriqué. Le diamètre du puits de limace froide est d'environ 8 l0 mm et la profondeur est de 6 mm.

Afin de faciliter la démonstration, son fond est souvent porté par une tige de démonstration. Le haut de la tige de démoulement doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure coulée, afin que le canal principal puisse être retiré en douceur lors de la démoulement.

3. Runner

Il s'agit du canal reliant la sprue et chaque cavité dans le moule multi-emplacement. Afin de faire remplir le matériau fondu de chaque cavité à une vitesse égale, la disposition des coureurs sur le moule doit être symétrique et équidistante.

La forme et la taille de la section transversale du coureur ont un impact sur l'écoulement de la fonte du plastique, la facilité de démoultage des produits et la fabrication de moisissures. Si le débit de la même quantité de matériau est concerné, le canal d'écoulement avec une section transversale circulaire a la moindre résistance.

Cependant, comme la surface spécifique du coureur cylindrique est petite, elle est défavorable au refroidissement des débris dans le coureur, et le coureur doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, qui est à forte intensité de main-d'œuvre et facile à aligner. Par conséquent, les coureurs transversaux trapézoïdaux ou semi-circulaires sont souvent utilisés, et ils sont ouverts sur la moitié de la moisissure avec des épingles d'éjecteurs.

La surface du coureur doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et fournir une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du coureur dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur transversale du coureur ne dépasse pas 8 m, celle extra-large peut atteindre 10-12 m et l'extra-petit peut atteindre 2-3 m. Sous la prémisse de répondre aux besoins, la zone transversale doit être réduite autant que possible, afin de ne pas augmenter les débris dans le canal de shunt et prolonger le temps de refroidissement.

4. porte

Il s'agit d'un canal reliant le sprue (ou le coureur) et la cavité. La zone transversale du canal peut être égale à celle de la sprue (ou du canal de branche), mais elle est généralement réduite. C'est donc la partie avec la plus petite zone transversale de tout le système de coureurs. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit.

La fonction de la porte est le débit de contrôle .

Pendant l'injection, il peut empêcher le reflux en raison de la solidification précoce de la fusion stockée dans cette partie . Faites en sorte que la fonte de passage soumise à un cisaillement fort pour augmenter la température, réduisant ainsi la viscosité apparente et améliorant la fluidité .

Il est pratique de séparer le produit du système des coureurs. La conception de la forme, de la taille et de la position de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit .

Généralement, la forme transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la zone transversale doit être petite et la longueur doit être courte. Ceci est non seulement basé sur les effets ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile d'élargir une petite porte, mais il est difficile de réduire une grande porte. La position de la porte doit généralement être sélectionnée à l'endroit où le produit est le plus épais sans affecter l'apparence. La conception de la taille de la porte doit prendre en compte la nature de la fonte en plastique. La cavité est l'espace dans lequel les produits en plastique sont formés dans le moule.

Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées. Chaque partie moulée a souvent un nom spécial. La partie qui constitue la forme du produit est appelée un dé (également connu sous le nom de femelle), et la partie qui constitue la forme interne du produit (comme un trou, une rain ou un coup de poing (également connu sous le nom de mort masculine). Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de la cavité doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences d'utilisation.

La seconde consiste à sélectionner la surface de séparation, la position de la porte et du trou de ventilation et de la méthode de démonstration en fonction de la structure déterminée. Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille du produit de contrôle et la combinaison de chaque pièce est déterminée.

Lorsque la fusion en plastique pénètre dans la cavité, il y a une haute pression, de sorte que les pièces moulées doivent être sélectionnées raisonnablement et vérifiées pour la résistance et la rigidité. Afin d'assurer la surface lisse et magnifique des produits en plastique et la démoulement facile, la surface en contact avec le plastique doit avoir une rugosité RA> 0,32UM et être résistante à la corrosion. Les pièces formées sont généralement traitées à la chaleur pour augmenter la dureté et en acier résistant à la corrosion.