① Disposition de la cavité.
Le nombre de cavités et leur arrangement sont déterminés en fonction des caractéristiques de la structure géométrique des pièces en plastique, des exigences de précision dimensionnelle, de la taille du lot, de la difficulté de fabrication de moisissures et du coût des moisissures.
Pour le moule à injection, la précision des pièces en plastique est de grade 3 et de grade 3A, le poids est de 5 grammes, le système de versement durci est adopté et le nombre de cavités est de 4-6; Les pièces en plastique sont de précision générale (4-5 grade) et le moulage du matériau est partiellement cristallin, le nombre de cavités peut être de 16-20; Le poids des pièces en plastique est de 12 à 16 grammes, le nombre de cavités est de 8-12; Le poids des pièces en plastique est de 50 à 100 grammes, le nombre de cavités est de 4 à 8 pièces.
Pour les pièces en plastique amorphe, le nombre recommandé de cavités est de 24-48, 16-32 et 6-10. Lorsque le poids des pièces en plastique continue d'augmenter, les moules multi-cavité sont rarement utilisés. Pour les pièces en plastique avec 7 à 9 notes de précision, le nombre maximal de cavités augmente à 50% par rapport aux 4-5 de 4 à 5 plastiques de précision.
② Déterminez la surface de séparation.
La position de la surface de séparation doit être propice aux opérations de traitement des moisissures, d'échappement, de démoultage et de moulage, et la qualité de surface des pièces en plastique.
Déterminez le système de déclenchement (la forme, la position et la taille du coureur principal, du sous-coureur et de la porte) et du système d'échappement (la méthode d'échappement, la position et la taille de la rainure d'échappement).
④ Sélectionnez la méthode d'éjection (broche d'éjecteur, éjecteur de tuyau, plaque poussée, éjecteur combiné) et déterminer la méthode de traitement de contre-dépouille et la méthode de traction du noyau.
Déterminez les méthodes de refroidissement et de chauffage, la forme et la position des rainures de chauffage et de refroidissement, et les parties d'installation des éléments de chauffage.
⑥ Selon le matériau du moule, le calcul de la résistance ou les données empiriques, déterminez l'épaisseur et les dimensions externes des pièces du moule, de la structure externe et des positions de toutes les connexions, de positionnement et de guides.
⑦ Déterminez la forme structurelle des principales parties de moulage et parties structurelles.
⑧ Compte tenu de la force de chaque partie du moule, calculez la taille de travail de la partie moulée.
Si les problèmes ci-dessus sont résolus, la forme structurelle du moule sera naturellement résolue. À l'heure actuelle, vous devriez commencer à dessiner un croquis de la structure du moule pour préparer le dessin formel.
Schéma de moule de draw
Il est nécessaire de dessiner selon les normes de rédaction nationales, mais il est également nécessaire de combiner les normes d'usine et les méthodes de dessin coutumières de l'usine non stipulée par l'État.
Avant de dessiner le dessin d'assemblage général du moule, le dessin de processus doit être dessiné et il doit répondre aux exigences des informations de dessin et de processus de pièce. La taille garantie par le processus suivant doit être marquée avec les mots «taille du processus» sur le dessin. Si aucun autre traitement mécanique n'est effectué après la formation, sauf pour la réparation des terrifiants, le dessin de processus est exactement le même que le dessin de pièce.
Il est préférable de marquer le numéro de pièce, le nom, le matériau, le taux de retrait du matériau, l'échelle de dessin, etc. sous le dessin de processus. Habituellement, le dessin de processus est dessiné sur le dessin de l'assemblage de moisissure.
